在我国经济发展步入新常态的形势下，如何实现智能制造、建设智能化工厂，已经成为轮胎橡胶企业广泛关注的热点。在8月17～19日《中国橡胶》杂志社主办的“轮胎橡胶行业精益制造智能发展主题峰会”上，10位专家的报告均说明，仅仅提高设备自动化程度，或半成品/成品实现自动化输送、检测和仓储，并不是真正的智能化工厂，智能化工厂必须建立在精益设计、精益制造和精益管理之上。
来自轮胎、非轮胎橡胶制品企业，橡胶原材料、骨架材料、必威精装下载app
模具等企业，以及大专院校、工程公司等150余名代表参加了会议。
精益管理支撑智能制造
2015年，工业4.0、“互联网+”等概念在中国非常火。“工业4.0是德国推出的概念，美国叫‘工业互联网’，我国则是‘中国制造2025’，这三者本质内容是一致的，都指向一个核心，就是智能制造。”多年来一直致力于推进橡胶工业强国战略，并对精益管理和智能制造进行了长期调研和推动工作的中国橡胶工业协会名誉会长范仁德指出，“互联网+”与制造业的结合就是工业4.0。
在实施推进智能制造的过程中，对精益生产和智能制造的认识和理解也相伴而生。
精益生产起源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System，TPS），目前已是世界上最盛行的生产管理和企业运营模式。结合精益生产和智能制造有关理论，以及亲临丰田汽车田原工厂精益生产现场考察，范仁德认为，二者目的一致，相辅相成，共同提高企业效率和效益。只是精益生产偏重管理，可以指导智能制造发展；智能制造偏重现代化技术，可以为精益生产提供智能工具。二者也是上层建筑与物质基础的关系，精益生产是智能制造的基础，没有精益生产，智能制造难以实施或做的更好，而智能制造可以让精益生产更好、更规范的实现。从二者的本质来看，精益生产的本质是以最小的资源投入创造出尽可能多的价值，而智能制造使增值活动自动化、柔性化、智能化和高效化。
二者也有必然的交叉。许多传统的精益生产工具和方法，在智能制造中也有完美体现。比如最初的拉绳模式，到目前发展成为一种更高级的触摸屏模式，可以由AGV（自动导引运输车）、中控室或者在移动终端中实现；拣选系统也可以由立体仓库替代。“智能制造中的软硬件工具——ERP、MES、RFID等，在精益生产中融合应用，使精益生产如虎添翼，彻底改变企业面貌。”范仁德说，比如制造执行系统（MES）的应用，是管理，也是技术，但终归是信息技术的应用，其管 理的理论和基础仍然是精益生产方式。
丰田生产方式经历了形成阶段、系统化阶段后，进入21世纪，精益生产进入新发展阶段。各工业发达国家根据自身优势，已将精益生产与资源管理系统（ERP）、制造执行系统（MES）、智能制造（IM）等深度融合，创建了新的制造业管理模式。这种模式以前所未有的速度，提高制造业的生产效率和效益，提升制造业的竞争优势。
中国橡胶工业协会会长邓雅俐表示，当前我国橡胶工业的发展受两大世界经济趋势的影响，一是世界经济格局深刻调整，整体发展速度放缓，全球制造业竞争升级，我国面临着发达国家先进技术和发展中国家低成本竞争的“双向挤压”；二是新一轮工业革命和产业变革目前正在全球兴起，智能工厂、智能生产成为新一轮工业革命和产业变革的主攻方向。
邓雅俐指出，精益管理是实施智能制造的关键基础和支撑。精益的生产信息化系统、精益的智慧工厂生产线规划设计、精益的自动化设备配置，使企业以最少的投资获得最大的收益，使智能工厂高效、低成本运行且更加灵活，真正实现智能制造。
“精益生产与智能制造深度融合，是我国橡胶工业转型升级的必由之路。”范仁德认为，作为典型的传统制造业，我国橡胶工业有必要而且具备了实施深度融合的条件。我国制造业与工业发达国家的最终差距是效率和效益，尤其是橡胶工业生产效率仅为世界先进水平的30%左右。橡胶企业应当抓住机遇，通过精益生产和智能制造的深度融合，加快转型升级。我国橡胶行业以前就推行过全面质量管理（TQM）、全员生产维护（TPM），近几年一些企业推行5S、六西格玛管理，ERP、MES等也取得进展，这些都为精益生产和智能制造的深度融合创造了有利条件。
我国自去年发布《中国制造2025》之后，今年5月国务院又发布了《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》，7月中办和国办印发了《国家信息化发展战略纲要》。“两个文件进一步阐述了制造业与互联网必须深度融合的重大意义，二者融合，必将起到倍增、叠加和聚合的效应。”范仁德表示。
橡胶企业的智能化实践
随着对精益生产方式的关注和认识的提高，橡胶工业在建设智能化工厂的实践中，精益化在一些企业取得重大进展。
据了解，两年内，橡胶行业先后有2个项目被工信部列入智能制造试点示范项目。2015年，赛轮金宇集团股份有限公司成为“轮胎智能工厂”试点示范。该项目进展顺利，成为传统轮胎厂实现智能制造的典范。
2016年，双星集团有限责任公司又成为国家工信部“绿色轮胎智能制造”试点示范。双星环保搬迁转型升级绿色轮胎工业4.0示范基地建设项目得到了国家发改委8300万元专项建设基金的支持，5月底开始试生产。该公司副总经理李勇介绍，在建设过程中，双星集团从企业互联化、组织单元化、加工自动化、生产柔性化、制造智能化等方面保障精益管理，实现了智能定制、排产、送料、检测、仓储、评测6个方面的智能化。双星精益管理通过模块化设计，按照个性定制结果进行准时化、均衡化、流程化的智能制造。
“此前，天气状况、员工心情都会影响产品质量，统计数据显示，周二、周六的产品质量最差。”李勇谈到智能工厂建设的效果时说，精益管理融入到智能制造系统后，推进了生产均衡化、同步化，实现零库存；推行全生命周期的质量保证体系，产品不良率降低80%以上；实现拉动式准时化生产方式，生产效率提高2倍以上；减少和降低任何环节上的浪费，运营成本降低30%以上。
双星集团还把精益管理的思想和做法引入到智能服务，促进生产和服务的高度整合，使智能服务提供过程更为快速、精准，实现了从“卖产品”到“卖服务”的转变。
三角轮胎大力推进“两化”深度融合的智能制造战略，2016年初，兼具智能制造与智慧管理轮胎工业4.0模式的华阳高性能乘用车胎智能工厂正式投产。三角公司对轮胎生产过程的“大数据”分析与控制，实现了管理的智慧化。根据消费者通过电子商务网络的订单，企业通过MES系统下达生产，实现了大规模定制。
为满足内部精细化、效率化管理的需求，中策橡胶集团本部开展了TPS精英培训，内容涉及精益生产素养文化养成及精益生产改善方法应用两方面。中策朝阳公司实施的首次JIT推进（Just in time，准时化生产）工作，围绕降库存、做项目两条主线，精准计划、精准计量、精准执行、精准物流4个精准，一季度实际完成人均标胎产量增长6%、人员下降5%、库存下降15%。
广州万力集团有限公司总经理黄勇告诉记者，具备工业4.0水平的合肥万力轮胎有限公司年产200万条绿色载重子午胎生产项目第一条产品即将下线，预计年底一期工程竣工投产。
倍耐力轮胎中国研发中心轮胎配套技术、轮胎测试和轮胎法规总监鲁明诚介绍了精益生产在倍耐力轮胎公司的应用，经过20多年的精益发展历程，该公司形成了倍耐力制造系统PMS（Pirelli Manufacturing System）——PMS小屋。该“小屋”以稳定性和标准化、目标、价值、行为和人员参与度为基础，以人员与工具之间的正确平衡为支柱，最终为客户创造最大的价值。
除了轮胎行业，精益化还让非轮胎橡胶制品企业和中小企业不再感觉智能制造是“奢侈品”，不必以较大的投入就能提升企业效率和效益。
“人和软件”是智能化的根本
三力士橡胶股份有限公司在包布V带成型设备自动化改造取得重大进展后，正在建设智能工厂。“人是非常宝贵的资源，不合适的人力资源才是最大的成本浪费。”该公司总经理吴琼瑛将大家很少注意到的人的因素放在了首位，经过持续进行多能工的培训，使人员具备一人多机的能力，由“人等机器或机器等人”的模式转变为“人机均衡”。2015年该公司销售收入9.3亿元，而归属于母公司的净利润达2.47亿元，人均劳动生产效率达95万元。该公司计划2018年提高到300万元。
说到人力资源和软实力，北京中产连经济技术有限公司总经理丁汝峰也有同感。“在推进精益化过程中，人是制约因素。”他说，一些企业在转型升级中没有抓住“创新驱动”的本质，存在重经营模式创新、轻管理方式创新，通过买技术、猎人才实现转型升级的误区，硬件（自动化、信息化、智能化）很硬，而软件（思维方式、行为习惯、布局设计）很软。“精益化”不在于设备、机械，而在于人。用最低的成本，把事情办了，就是最好的方式。能用人，不用机械化；能用机械化，不用智能化。精益制造的源头是精益设计和研发，产品设计、生产线布局设计、生产线设计的精益化决定了企业的竞争力。材料费、直接劳务费、水电费等因素各企业间难有大的差别，降低成本的力度有限。而产品的制造方法、工作的推进方法、管理的运转方法、人的使用方法、物的传送方法等则各有千秋。通过成本改善，获得了看不到的竞争力源泉，尤其是过程周期时间缩短和流动化，则是企业的生命线。
“数据丰富而信息匮乏的尴尬局面，制约了企业竞争力的进一步提升。”全球知名的工业自动化与信息化公司罗克韦尔自动化（中国）有限公司中国区橡胶轮胎行业销售经理徐昊介绍，多年来该公司积极倡导智能制造的理念，认为“互联企业”是实现智能制造的基础和关键步骤。5年前，该公司开始将“互联企业”实践于企业自身，在大数据分析、价值分享和供应商的管理等方面取得了明显效果，产品库存天数由120天降至82天，按期交付客户的准确度由80%提高到96%，供应商数量降低了30%，生产效率每年提升5%左右。
采购管理，也是精益管理的重要一环。如何实现原材料零库存、降低管理费用，对供应商管理和信用进行正确评估？韩国恩路有限公司副社长李存旭介绍了为知名轮胎公司创建的采购智能化系统效果。“建立全供应链，达成了效率极高的内部沟通及工作程序，提高了采购透明性及效率，关键是达到了降低成本的目的。”他援引轮胎公司总结报告书的数据显示，每年该公司节约采购经费9000万元左右。其中设备/材料采购成本平均下降13%，制造/工程采购成本平均下降20%，一般采购成本平均下降9%。
“在建设智能工厂方面，工程设计公司具有先天优势，工程设计公司服务于整个行业，前期介入、接触水平各异的企业，将各家企业的经验与教训结合起来，提炼为行业通用的指标和数据。”中国化学工业桂林工程有限公司副总经理邓文忠说，随着数字化工厂技术的普及，数字化转型使工程设计行业在设计能力面临新考验，交付要求提高，预算和进度控制成为主要风险，计划和预算编制的准确度要求提升，低成本带来材料管理精细化需求，全球协同带来工作模式转变。尤其是项目大型化、国际产能转移趋势明显，多方合作成为常态，要求具备快速部署、合规工作、协同工作能力。该公司通过向数字化综合工程服务商转型，提升盈利能力，降低项目风险，提升了智慧集成设计、智慧材料管理、智慧云系统、智慧项目管控和智慧数字化移交能力，使绿色智能化轮胎工厂融入更多的新思路、新技术。
精益化不会一蹴而就
“橡胶行业已经建立了雄厚的基础，与世界水平接近，今后几年最安全的东西是软件，今后工厂的驱动完全是软件驱动力。”范仁德说，推行智能制造的困难是，互联网企业不了解制造业，对橡胶工业更是知之甚少，而制造业又不懂互联网，橡胶企业大部分还停留在“PC+制造”阶段。根据美国、德国、日本等推行智能制造的经验，组成互联网和制造业联盟是一个好办法。“产业联盟在我国已经有成熟的经验，比如中国化学工业桂林工程有限公司、北京橡胶工业研究设计院、EVE研究院、双星中央研究院等。”他说，根据不同产品，橡胶企业可以与有实力的互联网企业或者高校、科研单位以及行业协会，组成若干橡胶产品精益生产智能制造产业联盟，搞好试点，逐步推动整个行业的智能制造。橡胶企业也可以由上下游企业组成产业创新联盟，利用互联网建立制造服务平台，以延伸发展服务型制造和生产性服务业，改变传统恶性竞争的销售模式。
智能制造时代，需要大量的“数字-机械”交叉人才、数据科学以及用户界面专家。范仁德说，“工信部要求企业配备拥有懂得互联网信息的高管，这就需要健全多层次人才培养体系，通过内培、委培等方式获得跨界人才。”
精益生产与智能制造的深度融合，还需要国家政策和专项资金的的大力支持，以及地方政府的财政补贴，缩短投资回报期。
通过走精益化道路，借助国家和地方政府政策资金支持、产业联盟的建设、人才的培养，无论橡胶行业老企业的循序渐进，还是新企业的一步到位，都将最终实现智能制造的目标。
（来源中国橡胶网）