机器人与工人密切配合，工作时如默契的伙伴;车间里的AGV小车自动穿梭运送物料;堆垛机器人自动输送仓储......
在双星轮胎工业4.0产业园，双星打造的全球第一个全流程“工业4.0”轮胎智能化工厂，实现了将“互联网+”与产业深度融合。在整个工厂生产流程中，智能机器人分布在各个环节，工人只需要进行关键工序的确认和调整，智能机器人和工人密切配合;车间里的AGV小车自动穿梭运送物料;智能化成品立体仓储中，堆垛机器人自动输送仓储，实现了智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测。 据了解，双星“工业4.0”智能化工厂80%以上的装备是双星自己开发、制造的，应用了全球领先的模块化智能设备，全球独创的MEP智能信息匹配系统和11种超过200个智能机器人;集成全球领先的信息通讯技术、数字控制技术、智能装备技术，具有产品定制化、企业互联化、制造智能化三大特征。
据悉，双星“工业4.0”智能化工厂实现了绿色、智能化转型，劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上，产品实现高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效达到世界先进水平。双星的销量、收入、利润大幅增长，是行业为数不多的收入、利润持续三年双增长的企业。双星品牌连续两年入选《亚洲品牌500强》，并位居中国轮胎企业首位。2016年，国家工信部授予双星“绿色轮胎智能制造试点示范企业”(轮胎行业唯一)、“全国质量标杆”、“全国工业品牌培育示范企业”、“国家技术创新示范企业”，是五年以来中国所有企业中唯一一家全部获得四项国家级殊荣的企业。
双星创新驱动，自我颠覆，变“新常态”为“新抢态”，积极探索轮胎工业转型发展新模式，抢先转型、抢先创新、抢先从“汗水型”走向“智慧型”，成为中国轮胎智能制造的引领者。