突破关键核心技术，我国科学家开辟了一条新赛道，提出了“仿生合成橡胶”的技术路线。
过多年联合攻关，科研团队通过对天然橡胶的分子结构和关键的化学组分进行模仿，在今年实现了仿生合成橡胶技术的重要突破，完成了航空轮胎国产化技术全链条贯通和应用验证。
位于广州市黄埔区的航空轮胎大科学中心，近期已经完成了设备安装和部分功能调试，建成运行后将为仿生合成橡胶制造的航空轮胎最终走向产业化奠定基础。
经过反复测试，目前由我国科学家研制并送到这里的仿生合成橡胶航空轮胎，在极端工作条件下，可以实现比天然橡胶制造的航空轮胎使用寿命提升35%以上。
原材料供应难题破解，实现了新型民用航空轮胎国产化的其中一步。
在吉林长春，中国科学院长春应用化学研究所的试验基地里，一批批仿生合成橡胶下线，经过压块包装后，被送往制造工厂，用于新一批航空轮胎样品的制造。
中国科学院长春应用化学研究所所长杨小牛指出，仿生合成橡胶的成功研发，标志着我国已经将天然橡胶从农产品变成了工业品，克服了天然橡胶的品质对地理位置的苛刻要求，也不再依赖进口。我国可以根据市场需求，动态调整生产量，把存“战略物资”变为存“技术和生产装置”。
如何研制出具有强大性能和市场竞争力的航空轮胎产品，从而打通科技成果转化“最后一公里”？这是摆在科研人员面前的又一道难题。
弹性体功能复合材料实验室，可以对轮胎橡胶材料配方进行各种性能验证试验，为轮胎设计提供数据。
科研人员自主研发出一套全新的数字轮胎工业软件，同步实现轮胎结构设计与性能预测。在软件中，轮胎的各项数据、受力情况等要素一目了然，不仅可以实现亚毫米级空间解析度上的设计，还大大缩短了原有的流程和开发时间。
为了实现航空轮胎核心技术自主可控这一目标，中国科学院长春应用化学研究所依托“仿生合成橡胶”专项，已经完成航空轮胎国产化技术全链条贯通和应用验证，实现了仿生合成橡胶和数字轮胎工业软件两项“从0到1”的原创性技术突破，掌握了41项核心技术，从而使我国在航空轮胎工业上走出一条完全区别于西方国家的创新之路。